射出成型 | 6分钟读

工具:关于热流道的直言不讳

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在里面 最后一栏,我不再讨论三种基本的热流道针尖样式,并且每种都有很多变体。多年来,吸头设计已经发生了巨大的发展,重点是改善喷头孔口的颜色变化和温度控制,以对抗相反的趋于结冰或流口水的趋势。就废料和机器时间而言,仅改变颜色的成本就非常高。但是对于每种塑料材料,需要不同的吸头变化以优化热滴吸头和孔口的颜色变化和温度控制。我是根据丰富的材料经验撰写的。因此,如果您仅限于运行特定的材料,则某些信息可能与您的特定问题不符。

消除神话
我要清除的一个区域是轴承/接触表面,并在热滴尖端进行冷却。我已经多次尝试过这样的假设,即减小热滴尖端和型腔钢之间的轴承表面对于最大程度地减少热传递是可取的。以我的经验,大多数情况恰恰相反—though not all—处理流口水,拉线和浇口粘连的情况。尽管没有通用的处方,但我想强调这一点,因为当意见和假设妨碍了人们理解实际情况时,弄清问题的根本原因可能会成为一个挑战。

在过去的28年中,我不得不减少轴承/接触面来解决热流道问题,这可以用两只手来指望。实际上,缺乏足够的冷却和轴承/接触表面的情况更为常见。

我不得不减少轴承表面的几次是在处理尖端孔的冻结时,需要过大的压力才能推动塑料通过—如果有可能的话。这些案例涉及使用较便宜等级的PC和尼龙。减少尖端与型腔钢之间的接触可使喷嘴尖端保持较高的温度,因为您不允许冷却的型腔钢从尖端区域吸收尽可能多的热量。正如我上个月提到的那样,大多数新式烙铁头都有绝缘子间隙,以减少热传递。但是这些也会引起问题,在某些特定情况下,我建议您不要使用它们。 

在大多数情况下,多年来我一直观察到在热滴头和浇口区域周围工具本身的冷却不足。对我来说,你想专心一点是合乎逻辑的 当组件的温度高于500 F时,在这些区域中进行冷却。当您使用直浇道式热烙铁头并且看到直浇道粘连的问题时,根本原因通常是缺乏冷却—可能是由于工具中的水量不足,或者是由于刀尖与型腔钢之间缺乏接触所致。流口水问题也是如此。

以我的经验,这些问题可能是特定于材料的。浇口胶粘时要想到的两种材料是玻璃填充尼龙和PC / ABS。这些年来,我不得不修改许多工具,在其中添加了水线 尖端面积和增加接触面积来解决这些问题。

经常被忽略:门的起源
解决热流道问题时经常被忽略的一个方面是孔口尺寸。仅此一项就可以影响上述所有问题,以及过程窗口和报废率。许多人都不愿使用尖端孔,尽管仅靠尖端孔就可以解决许多问题。但是我不建议您在没有任何经验和了解孔口尺寸变化影响的情况下跳入潜水—并可能需要回到开始的地方。

当浇口进入冷流道时,孔口在填充压力方面常常被忽略。我已经看到了无数情况,人们将注意力集中在流道和闸门上,而仅将尖端作为限制流动路径的主要原因。压降研究对于理解这一点非常有益,但并不总是使用。压降研究可以帮助您了解压力损失发生的位置。仅通过喷嘴进行喷射,然后仅通过热流道孔进行喷射,然后通过零件进行喷射。 (对于冷流道,您先通过喷嘴射流,然后是流道,然后是通过浇口,然后是零件。)

孔口不仅会对压力产生更大的影响,而且会对过程产生更大的影响。一个典型的例子是我正在处理来自阀门浇口的高浇口痕迹。该零件的尺寸为0.110英寸。公称壁厚,并使用0.250英寸的阀门浇口孔居中。’我不是过程专家,但我被要求参与调查,看看我们是否可以对工具进行任何处理。工艺窗口很小:填充速度或时间的任何细微变化都可能导致高浇口。但是背压的变化不会产生压力。

因此,我的第一个决定是减少阀门浇口。与今天’选择一个新的阀座插件和新的阀针就很容易。我下降到0.160英寸。直径孔。结果非常有趣。当浇口面积减少一半时,背压的轻微变化将产生较高的浇口,而填充速度的任何变化都不会产生高浇口。有了这个令人费解的结果,并且过程窗口仍然不够强大,我们没有’改善了情况。

然后,我们将阀浇口孔口更改为0.210英寸。直径。它在初始尺寸和较小尺寸之间保留了一个门区域。结果再次非常有趣,我们得到了一个强大的过程窗口,在该窗口中,无论速度还是背压都无法创建高门。关于孔口尺寸为何产生如此大的影响,我有两种理论。我欢迎读者’如果你输入这个’d想给我发送电子邮件。

我还遇到了由张开引起的报废问题,最终改变解决方案是改变孔口尺寸。这是一个具有四个低位喷嘴尖端的零件,这些尖端在浇口孔的中心具有一个扩展尖端。在这种情况下,被忽略的因素是散布器尖端占据的浇口面积,从而限制了流量。在这种情况下,孔口为0.050英寸,浇口中心的散布尖端为0.025。吊具尖端的面积使浇口面积减少了25%。该浇口的填充速度需要处于较高水平才能起到很好的作用,但是我们一直在努力解决许多问题。我们将孔口尺寸打开到0.060英寸,这使有效浇口面积增加了55%,而撒肥头未占据该面积。这使我们能够调整填充速度并消除剪切和张开问题。

下个月,我将总结有关热流道维护和故障排除的想法。 

关于作者:KERKSTRA

兰迪·克斯特拉从事塑料行业超过26年,经常从事注塑故障排除工作。他目前是一家大型,多工厂成型和制造公司的模具经理。联系: [email protected]

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